鈦合金（jīn）密度低、比強度（強度/密度）高、抗腐蝕性能（néng）好、耐熱性高、韌性、塑（sù）性、可焊性均較好，目前在航空航天、汽車、醫學、體育（yù）用品及電解（jiě）工業等（děng）許多領域均已大量使用鈦合金。但導熱性能差、硬度高、彈性模量（liàng）低（dī）等（děng）特性也導致鈦合金成（chéng）為較難加（jiā）工的金屬材料。本（běn）文是針對其工藝特性總結出的鈦合金切削加工中（zhōng）的一些工藝措施。

盡可能使用硬質合金刀具，鎢鈷類硬質合金（jīn）具有強度高、導熱性較好的特點，與（yǔ）鈦高溫下也不易發生化學反應，適合用來加工鈦合（hé）金。

鈦合金零件加工工藝合理選（xuǎn）擇刀具幾何參數。為降低切削溫度，減少刀具粘（zhān）結現象，可適當減小（xiǎo）刀具前角，通過增加切屑與前刀麵的接觸麵積來散熱；同時（shí）增大刀具後角，減少（shǎo）因已加工表麵回彈與刀具後刀麵摩擦接觸而產生刀具粘結、已加工表麵精度（dù）降低的（de）現（xiàn）象；刀（dāo）尖宜采用（yòng）圓弧過渡以（yǐ）增強刀具強度。加工鈦合金要經（jīng）常修磨刀具以保證其刃形（xíng）鋒（fēng）利、排屑順暢（chàng）

適宜的切削參數。確定切削參數可參考一下方案：較低的切削速度――切削速度高會導致切削溫度急劇升高；適中的進給量――進給量大則切（qiē）削溫度高，進給量小則刀刃因在硬化層（céng）中切削時間長而磨損加快；較大（dà）的切（qiē）削深度――刀尖越過鈦合金表麵的硬化（huà）層切削能提高刀具壽命。

加工（gōng）中切削液流量和壓力要（yào）大，對加工區域要充分連續的冷卻（què）以降低切削溫度。

選用機床必須始終注意提高穩定性以避免振動趨勢。振動會造成刀刃（rèn）崩（bēng）碎（suì）、刀（dāo）片損壞的結果。同時，加工鈦合金工藝係統剛性要好以保證切（qiē）削時采用較大的切削深度，但鈦合金加（jiā）工（gōng）回彈大，夾緊力較大會加劇工件變形，故精加工時可以考慮使用拚裝夾具等（děng）輔助支撐（chēng）以滿足工藝係統剛度要求。

銑削方式一般采用順（shùn）銑。鈦合金加工中逆銑造成的銑刀粘屑和崩刃要（yào）比順銑（xǐ）產生的銑刀（dāo）破損嚴重得多。

磨削常見的（de）問題是粘屑造成砂（shā）輪堵塞（sāi）以及零件表麵燒傷。鈦（tài）合金零件加工工藝故磨削（xuē）時宜采用磨粒鋒利、硬度高、導熱性好的（de）綠碳化矽砂輪；根（gēn）據被（bèi）加工（gōng）表麵光潔度的不同砂（shā）輪粒度可采用 F36～F80；砂輪硬度（dù）應較軟，用以減少磨粒與磨屑的粘附，降低磨削（xuē）熱；磨（mó）削進給量要小、速度偏低，乳（rǔ）化液充足。

鈦合金鑽孔時需要對標準鑽（zuàn）頭進行修磨以減少燒刀（dāo）和鑽頭折斷現象。鈦合金零件加工工藝（yì）修磨方法：適當增（zēng）大頂角、減小切削部位前角、增大（dà）切削部位（wèi）後角，圓柱刃倒錐度數翻倍。加工中應增加退刀次數，鑽頭不得在孔內停留，及時清（qīng）除切屑，足量的乳化液冷卻，注意觀察鑽頭變鈍（dùn）應及時清除切（qiē）屑，足量的乳化液冷卻，注意觀察（chá）鑽頭變鈍應及時更換修磨。

鈦合金鉸孔（kǒng）也需（xū）要對標準鉸刀進行（háng）改製：鉸（jiǎo）刀刃帶（dài）寬（kuān）度（dù）應小（xiǎo）於0.15mm，切削部位與校準（zhǔn）部位宜圓弧過渡（dù），避免出現尖點。鉸孔時可（kě）采用組鉸刀（dāo）多次鉸削，每次增（zēng）加（jiā）鉸刀直徑0.1mm以下，主軸轉速宜稍（shāo）慢，退刀（dāo）時不停車（chē）。用這種方法鉸孔能達到較高的（de）光潔度要求（qiú）。

攻螺紋是鈦合金加工中最為困難的一環，因扭矩過大，絲錐刀齒很快就會磨損，已加工部位的回彈甚至能使絲錐折斷在孔內。選用普通絲錐加工時應根據直徑大小適當減少其齒數以增（zēng）大（dà）容（róng）屑空間（jiān），在（zài）校準齒（chǐ）上留出0.15mm寬度的（de）刃帶後需將後角增大至30°左（zuǒ）右，去除1/2～1/3齒背，校準齒保留（liú）3扣後增大倒錐度數。建議選用跳牙絲錐能有效的減少刀具和工件接觸麵積，加工效果亦較好。

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