​鋁合金是很常（cháng）用（yòng）的五金件，也是一種很（hěn）重要的工業原料，廣泛（fàn）的使用在工（gōng）業的各個領域當中。像我們家中的五金件大多也（yě）是使用鋁合金做成的。但是（shì）在進行大嶺山鋁合金（jīn）加工的時候，由於（yú）鋁合（hé）金的硬度較小，熱膨脹係數大，因此在薄壁類的零件加工過程中，是很容易發生（shēng）變（biàn）形的情況的。
除了改善刀具性能以及預先采用時效處理消除材料（liào）的內應力之外，從加工工藝的角度，也可以采取一些手段，盡可能減少材料的加工變形。

對於加工餘量較大的鋁合金零件，為（wéi）了創造較好的散熱條件，減少熱變形，必須盡量避免熱量過於集中（zhōng），可以采取的方法就是對稱加工。

舉例來說，有一塊90mm厚的鋁合金板，需要將其銑削（xuē）至60mm厚（hòu），如果銑好一麵之（zhī）後立即翻過來銑另一麵（miàn），由於每個麵都（dōu）是一次加（jiā）工到最後的尺（chǐ）寸，連續加工餘量較大，就會造成熱量集中的（de）問題，這樣銑削（xuē）好的鋁合金（jīn）板平麵度（dù）隻能達到5毫米。如果采用兩麵反複進刀的對稱加工方法，使每個麵（miàn）都至少分兩次加工，直到達到最後的尺寸，這樣有利於散熱（rè），平麵度（dù）可以控製在0.3mm。

一、分（fèn）層多次加工法

當鋁合金板類零件上有多個型腔需要加工時，如果采用一個型腔一個型腔依次加工的方（fāng）法，就容易使型腔壁由（yóu）於受力不均勻而（ér）纏上變形。解決方法是采取分層多次加工法（fǎ），即同時對（duì）所有型腔進（jìn）行加工（gōng），但不是一次加工完成，而是分若幹個層次，逐層加工到需要的尺寸。這樣零件受力會比較均勻，變形的幾率較小。

二、恰當選擇切削用量

選擇恰（qià）當的切削用量可以有效減少切削過程中的切削（xuē）力和切削熱。機械加工過程（chéng）中，切削用量偏大（dà）會導致一次走刀的切削力過大，極易造成零件的（de）變形，而且對機床主軸剛性和刀具的耐用度都會造成影響。

在切削用量的各個要素中，對切（qiē）削力帶來的影響就是背吃刀量。按說減小背吃刀量有利於保證零件不變形（xíng），但同時又會（huì）降低加工效率。數控加工的高速銑削能夠解決這一問題，隻需要在減小背吃刀量（liàng）的同時，相應地增大（dà）進給量，並提高機床的轉速就可以既（jì）降低切削力（lì），又能夠保證加工效率。

三、改善刀具的切削（xuē）能力

刀具（jù）的材料、幾何參數對切削力、切削熱有重要的影（yǐng）響，正確（què）選擇刀具，對減少零件加工變形（xíng）至關重要。

1、合理（lǐ）選擇刀具幾何參數

前角：在保持刀刃強（qiáng）度的條件下，前角適當選擇大一些，一方麵可以磨出（chū）鋒利的刃口，另外可以減少切削變形（xíng），使排屑順利，進而降低切削力和（hé）切削溫度。切忌使用負前角（jiǎo）刀具。

後角：後（hòu）角大小對後刀麵磨損及加工（gōng）表麵質（zhì）量有直接的影響。切削厚度是選擇後角的重要條件。粗銑時，由於進給量大，切削（xuē）負荷重，發熱量大，要求刀具散熱（rè）條件（jiàn）好，因此，後角應選擇小一些。精銑時，要求（qiú）刃口鋒利（lì），減輕後刀麵與（yǔ）加工表麵的摩擦，減小彈性變形（xíng），因此，後角應選擇大一些。

螺旋角：為使銑削平穩，降低銑（xǐ）削力，螺旋角應盡可能選（xuǎn）擇（zé）大一些。

主偏角：適當減小主偏角可以（yǐ）改善散熱條件，使加工（gōng）區的平均溫度下降。

2、改善刀具結構

減少銑刀齒數，加大容屑（xiè）空間。由於（yú）鋁合金材料塑性較大，加工（gōng）中切削變形較大，需要較大的容屑空間（jiān），因此容屑槽（cáo）底半徑應該較大、銑刀齒數（shù）較少為好。

例如（rú），Φ20mm以下（xià）的銑刀采用兩個刀齒；Φ30～Φ60mm的銑刀采（cǎi）用三個（gè）刀齒較好，以避免因切屑堵塞而引起薄壁鋁合金零件（jiàn）的變形。

精（jīng）磨刀（dāo）齒：刀齒切削刃部的粗糙度值要小於Ra=0.4um。在使用新刀之前，應該用細油（yóu）石在刀齒前、後麵輕輕磨幾下，以消除刃（rèn）磨刀齒時殘留的毛刺及（jí）輕（qīng）微的鋸齒紋。這樣，不但（dàn）可以降低切削熱而且切削變形也比較小。

嚴（yán）格控製刀具的磨（mó）損標準：刀具磨損後，工件表麵粗糙度值增加，切削溫度上升，工件變形隨之增加。因此，除選用耐磨性（xìng）好的（de）刀具材料（liào）外，刀具磨損標準不應該大於0.2mm，否則容易產生積（jī）屑瘤。切削時，工件的溫（wēn）度一般不（bú）要（yào）超過100℃，以（yǐ）防（fáng）止變形。

四、走刀順序有講究

粗加（jiā）工和精加工應該采用不同的走刀順序。粗加工要求以最快的切削速度，在最短（duǎn）的時間內切除毛坯表麵的多餘材料，形（xíng）成精加（jiā）工所要求（qiú）的幾（jǐ）何輪廓。因此（cǐ）強調的是加工效率，追求單位時間內的材料切除率，應該使用逆銑。

而精加工對（duì）加工精度和表麵質量要求更高，強（qiáng）調（diào）加工質量，應該使用順銑。由（yóu）於順銑時刀齒的切削厚度從逐漸遞（dì）減為零，會大（dà）大減少（shǎo）加工硬（yìng）化現象，並且對零件（jiàn）的變形也有（yǒu）一定程度的抑製作用。

五（wǔ）、薄壁件二次壓緊

在加工鋁合金薄壁件時，裝夾時的壓緊力也是產生變形的一個重要原因，這是（shì）即便提高加工精度（dù）也難以避免的。為了（le）降低工件由於裝夾而產生的變形，可以在精加工達到最後尺寸之（zhī）前（qián），將壓（yā）緊的零件鬆一下，釋放壓緊力，使零件自由恢（huī）複到原狀，然後再（zài）重新輕微壓緊。

二次壓緊的作用點建議在支撐（chēng）麵上，夾緊力應作用（yòng）在工件剛性好的方向，壓緊力（lì）大小以剛能夾住工（gōng）件（jiàn）不發生鬆動為準（zhǔn），這對於操作人員的經驗和手感有較高（gāo）的要求。這樣加工出（chū）的（de）零件壓緊變形是（shì）較小的。

六、先鑽後銑（xǐ）加工法

在加工帶型腔的零件時，如果用銑刀直接向下紮入零件會因為銑刀的容屑空（kōng）間不足而造成排屑不暢，從而導致零件積累大量（liàng）的切削熱，並（bìng）發生膨脹變形，甚至有可能造成崩刀、斷（duàn）刀等事故。建議是先鑽（zuàn）後銑，即先是用尺寸不小（xiǎo）於銑刀的鑽頭鑽出刀孔，再用銑刀伸入刀孔開始銑削，這（zhè）樣可以有效解決上麵提到的問題。

通過以上的這些大（dà）嶺山鋁合（hé）金加工方法，是可（kě）以很（hěn）好的解決鋁合金（jīn）薄壁類產品變形的問題。鋁合金（jīn）成品發生變形是（shì）受（shòu）各種（zhǒng）因素的影（yǐng）響的，因（yīn）此我們隻（zhī）要在加工方法上多做一些改善，就可以在更好的減少鋁合金發生變形的概率。