切（qiē）削速度是影響刀刃（rèn）溫度的重要（yào）因素。鈦合金零件加工過高的切削速度會導致刀刃（rèn）過熱、刀刃粘結和擴（kuò）散磨損嚴重，刀（dāo）具（jù）重磨頻繁，會縮短（duǎn）刀具壽命。同時會導致鈦合金工件表麵層開裂或氧化（huà），影響其力學性能（néng），所以鈦加工件廠（chǎng）家應在保證較大的（de）刀具耐（nài）用度的前提下（xià），選擇適當的切削速度，降低成本，保證加工質（zhì）量。

一、進刀深度和走刀量： 　　

走刀量的變化對溫度的變化不大，所以（yǐ）鈦合（hé）金（jīn）零件加工降低切削速度增大（dà）走刀量是合理的切削方式。如果有氧化層和皮下氣孔層的情況，大的切深可以直（zhí）接切到基本未氧化金屬層，提高刀具的壽命。 　　

二（èr）、刀具的幾何角度（dù）： 　　

鈦合金零件加工在切削鈦合金時選擇與加工方法相適應的前角和後角等幾何參數並對刀尖適當的處理，會對（duì）切削效率和刀具的壽命有（yǒu）重要的（de）影響。 　　

試驗證明，當車削時為了改善散熱條件和增強切削刃，前角一般取5°~9°;為了克服因（yīn）回彈而造成（chéng）的摩擦，刀體的後刀麵一般取10°~15°;當鑽孔（kǒng）時，縮短鑽頭（tóu）長度、增加鑽心的厚度和導錐量（liàng），鑽頭的耐用度可提高好幾倍。 　　

三、夾具的夾緊力： 　　

鈦合金易變形，夾緊力不能（néng）過大，特別在精加工工序時，可以（yǐ）選擇一定的輔助支承。 　　

四、切削液：　　

切（qiē）削液是鈦合金零件加工中不可缺少的工藝潤滑油。切削液不僅可以有效降低切削溫度，減少刀具（jù）和切削摩擦（cā）產生的熱量，還可以充當切削（xuē）過程的潤滑劑，減少鈦合金的切屑和刀具麵（miàn）的黏結（jié），提高效率、降低成本，延長刀具的壽命。但不能（néng）使用含有氯或其他鹵（lǔ）元素（sù）和含硫的切削液，這類切削液會對鈦合金的力學性（xìng）能產生不良影響。

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