​所有的鈦合金鍛造加熱處理中形（xíng）成的氧化物鏽皮及α殼層很脆，並在隨後的鍛造或在（zài）終鍛中（zhōng）誘發裂（liè）紋（wén）或在其後的機械加工過程中造成刀具磨損。因此（cǐ），建議鈦合金加工在連續鍛造之間清理掉鏽皮及α殼層，並且在（zài）鍛件交（jiāo）付用戶（hù）前必（bì）須（xū）去除鏽皮及α殼（ké）層。
鈦合金鍛件的清理技術有兩個方麵：其一是氧化皮的清除；其二是α殼層的清除。鏽皮可用機械方法，如噴砂清除；或用化（huà）學方法，如融溶鹽除鏽法。除鏽方（fāng）法的選擇決定於零件（jiàn）大小、複雜程度及其成本。

噴砂是清除鏽皮的有效方法，它（tā）可（kě）以清除0.13～0.76mm厚的鏽（xiù）皮，可用100～150目的鋯砂或（huò）鋼砂，氣壓可達275Pa。雖然噴（pēn）砂對各種尺寸的鍛件都可，但多用於中、大（dà）型鈦合金鍛件。噴砂設備（bèi）可以采用裝有磨料的滾（gǔn）筒、噴丸或噴（pēn）砂裝置。噴砂後要酸洗以去除α殼層。

溶（róng）鹽除鏽是另（lìng）一種（zhǒng）去除氧化（huà）皮的有效方（fāng）法，且亦隨之酸洗去除α殼層。一（yī）通常采用溶鹽除鏽並酸洗的流程圖，溶液成（chéng）分及有關參數。溶鹽（yán）除鏽用的架子一般是木製的、鈦的（de）或不鏽鋼的，以防在工件和架子之間產生電勢，而（ér）產生對工件的電侵蝕或產生電弧。溶鹽除鏽經常用於中、小型鍛件，在大（dà）批量鍛件的情（qíng）況下，操作係統可完全自動化。

酸洗用來清除鏽皮下的（de）α殼層，其工藝如（rú）下：

(1)用噴砂或堿（jiǎn）鹽（yán）進行整體清理。

(2)若采用堿清洗則應在清潔的流動水中充分清洗。

(3)在砂酸-氫氟酸水溶液中酸洗5～15min。溶液含15%～40%HNO3，1%～5%HF，操作溫度為25～60℃。通常酸含量(尤其對於α+β和β合金)常取上述酸含量範圍的中間值(例如（rú）30%～35% HNO3，2%～3%HF，或HNO3與HF的比例為10：1到15：1)。然而HNO3，HF約為2：1的化學溶液可達到0.025mm/min的清（qīng）除效果，而吸氫少。

采用混（hún）合（hé）酸（suān）時，酸液中鈦含量不斷增加，從而使酸洗效果減退。通常認為鈦含量12g/L已是（shì）高限度，超過該值應將溶液廢棄。可（kě）以通（tōng）過過（guò）濾或加（jiā）入其他（tā）有機化學添加劑進行溶液處理，以延長酸洗液的壽命。

(4)在清水中（zhōng）徹底清洗鍛件。

(5)用（yòng）熱水清洗以加速（sù）幹燥，洗畢讓其幹燥。

在酸洗中對金屬進行清除清洗所需的時間主要由α殼厚度、酸洗槽操作條（tiáo）件、工藝技術條件的需要和工件（jiàn）吸（xī）氫的趨勢幾個因素（sù）決定。酸洗給鈦合金過度吸氫提供條件，因此必須（xū）細心（xīn）控（kòng）製。

酸洗（xǐ）中金屬清除（chú）速（sù）率一般是0.03mm/min或更多（duō），這一速率強烈（liè）地受下列因素的影響，如合金種（zhǒng）類、酸的濃度、溶（róng）液（yè）溫度及鈦的含量（liàng）。每個表麵金屬清（qīng）除（chú）厚度達0.25～0.38mm通常足以清除α殼層。但有時可能需要更多或更少的（de）清除量，這取決於合金（jīn）種（zhǒng）類及處理的鍛件存在的特定條件。

酸洗中每清除0.03mm的表麵金屬則吸氫可達10×10-6，這取決於特（tè）定的（de）酸洗液及濃度溫度條（tiáo）件，在酸洗（xǐ）中α合金比(α+β)合（hé）金吸氫趨勢小，而(α+β)合金又比β合金在酸洗中吸氫趨勢小。

酸洗中吸氫趨勢隨（suí）金屬清除速率的減小(由於溶液中鈦含量增加)而增加；隨清洗溫度升高(高於60℃)而增加；以及隨工件表麵積-體積相對比率的增大而增加。一（yī）般說來，在一定溶液濃度及（jí）溫度下金屬清除速率必須超過氫擴散速度。清洗後，如氫含量超過（guò）鍛件中允許的氫含量140～170cm3/100g，則需增加（jiā）真空除（chú）氫退火（huǒ）。

零件不需要酸洗的部分，事先應塗上油漆以（yǐ）保護。但需注意，夾持零件的掛（guà）架隻能與鍛件（jiàn）塗有漆（qī）層（céng）部分接觸。