​鋁合金型材生產過程（chéng）中經常遇到表麵假（jiǎ）接頭（tóu），表麵劃傷，機械紋路，表麵黑線，表麵（miàn）起（qǐ）手感凹凸現象，焊縫（féng）嚴重等問題，鋁合金型材經表麵處理後出現黑帶或色差嚴重而使產（chǎn）品報廢，造成不可挽回的損失。
產生原因（yīn）：

焊合力較低是因為擠壓力過低，造成鋁合金型材擠壓（yā）力低（dī）的因素有模具上（shàng）的因素也（yě）有工藝上的。鋁合金（jīn）型材擠（jǐ）壓溫度及擠壓速度鋁棒的溫度高是有利於金屬的擴散結合，但又導致金屬粘結模（mó）具（jù）現象的加劇，同時，溫（wēn）度高，又（yòu）導致（zhì）金屬的組織晶粒生長和成長（zhǎng）速度加快，因而將使焊縫組織粗大（dà）。
擠壓速度過高，金屬變形功增大，金屬溫度升高較大。

另外，擠壓溫度過高，擠壓力將降低，因而又降低了（le）焊合力。事（shì）實上，當采用石墨（mò）製品作為出料滑出台時，與石墨接觸的一麵，型材也易出現氧化後有黑帶的現象。

鋁合金型材熱擠壓模具的失效，主要是破裂、磨（mó）損、衝刷腐蝕、過熱和（hé）熱疲勞裂（liè）紋等原因造成（chéng）的。模具的（de）潤滑條件對模具壽命有很大（dà）的影響。在鋁及鋁合金材的擠壓（yā）過程中，同樣很（hěn）需要使用潤滑劑來降低金屬與擠壓筒壁、穿孔針以及模子表麵之間的摩擦，減少它們之間的黏（nián）著與工模具的磨損。
過去由於新材料的研發等技術因素的限製，潤滑劑的（de）使用不當，往往會導致製品表麵汙染，以及潤滑劑可能（néng）流入製品中心（xīn），形成更加明顯的“擠壓縮尾（wěi）”。

因此，在鋁及鋁合金（jīn）棒材和型材的擠壓中，多年（nián）來一直（zhí）采用“無潤滑擠壓”。在管（guǎn）材及空心鋁合金型材擠壓中也隻是對（duì）模麵及穿（chuān）孔針表麵進行（háng）潤滑。

解決辦法：

近年來，世界各國為了能在擠壓力有限的擠壓機上擠壓大且複雜的硬鋁合金型材，同時也為（wéi）了提高擠壓速度以及獲得組織性能較均勻的擠壓材，對潤滑擠壓方法進行了較廣泛的研（yán）究，並由於在工模具結構、潤滑劑研究方麵的突破，潤滑擠（jǐ）壓法有了很大的發（fā）展，應運而生了JONYE高溫潤滑劑。

特（tè）別是針對鋁型材在高溫擠壓過程（chéng）中，焊合質量問題，模具工作帶會出現劃痕等問題，噴（pēn）塗JONYE高溫潤滑（huá）劑，常溫狀態下可防止工作帶表麵生鏽，長時（shí）間預熱期可保護工作帶表麵（miàn）不發生脫碳和氧化，維持工作帶表麵的原始硬度（dù），不產生軟點和軟帶。

鋁（lǚ）合金型（xíng）材擠壓時（shí）可增加與模具間的潤滑，減小與模具間（jiān）的摩擦（cā），避免模（mó）具阻滯（zhì）和壓塌，使產品生產更為暢順（shùn），減小焊合質量問題，減小波紋（wén）的產生，提高產品的光滑度，防止粘結，避免粘模，粘（zhān）鋁，減小修理模具次數，延長模具使用時（shí）間（jiān）。