​鋁合金型（xíng）材生產過程中經常遇到表麵假接頭（tóu），表麵劃傷，機械（xiè）紋路（lù），表麵黑線，表麵起手感凹（āo）凸現（xiàn）象，焊縫（féng）嚴重（chóng）等問題，鋁合金型材（cái）經（jīng）表麵處理後出現黑（hēi）帶或色差嚴重而（ér）使產品報廢，造成不可挽回的損失。
產生原因：

焊合力較低是因為（wéi）擠壓力過低（dī），造成鋁合金型材擠壓力低的因素有模（mó）具上的（de）因素也有工藝（yì）上的。鋁合金型材擠壓（yā）溫度及擠（jǐ）壓速度鋁棒的溫度高是有利於金屬的擴散結合，但又導致金屬粘結模具現象的（de）加劇，同時，溫度高，又導致金屬的（de）組織晶粒生長和成長速度加快，因而將使焊縫組（zǔ）織粗大。
擠壓速度過高，金屬變形功增大，金屬溫度升高較大。

另外，擠壓溫度過（guò）高，擠壓力將降低，因而又降低了焊合力。事（shì）實上（shàng），當采用石墨製品作為出料滑（huá）出台時，與石墨接觸的一麵，型材也（yě）易出現氧化後有黑帶的現象。

鋁合金型材熱擠壓模具的失效，主要是破裂、磨損、衝刷腐蝕、過熱和熱疲勞裂紋（wén）等原因（yīn）造成的。模具的潤滑條件對模具壽命有很大的影響。在鋁及鋁合金材的擠（jǐ）壓過程中，同樣很需（xū）要使用潤滑劑來降低金屬與擠壓筒壁、穿孔（kǒng）針以及模子表麵之間的摩擦，減少它們之間的黏著與工模具的磨損（sǔn）。
過去（qù）由於新材（cái）料的研發等技術因素的限製，潤滑劑的使用不當，往往會導致（zhì）製品（pǐn）表麵汙染，以及潤滑劑可能流入製品中心，形成更加明顯的“擠壓縮尾”。

因此，在（zài）鋁及鋁合金棒材和型材的擠壓中，多年來一直采用“無潤滑擠壓”。在管材及空心（xīn）鋁合金型材擠壓中也隻是對模麵及穿孔針表麵進行潤滑。

解決辦法：

近年（nián）來，世界各國（guó）為了能在（zài）擠壓力有限的擠壓機（jī）上擠壓大且複雜的硬鋁合金型材，同時也為了提高擠壓速度以及獲得組織性能較均（jun1）勻的擠壓材，對潤滑擠壓（yā）方法進行了較廣泛的研究，並由於在工模具結構、潤滑劑研究方麵的突破，潤滑擠壓法有了很大的發展，應運而生了JONYE高溫潤滑劑。

特別是針對鋁型材在高（gāo）溫擠壓過程（chéng）中，焊合質（zhì）量問題，模具工作帶會出現劃痕等問題，噴塗JONYE高溫潤滑劑，常溫狀態下可防（fáng）止工作帶表麵生鏽，長時間預熱期可保護（hù）工作帶表麵不（bú）發（fā）生脫碳和氧化，維（wéi）持工作帶表麵的原始硬度，不產生（shēng）軟點（diǎn）和軟帶。

鋁合金型材擠壓時可增加與模具間的潤滑，減小與模具間的摩擦，避免模具阻滯和壓塌，使產品生產更為暢順，減小焊合質量問題，減小波紋的產生，提高產品的光滑度，防止粘結，避免粘模，粘（zhān）鋁，減小修理模具次數，延長模具使用時間。