​鋁合金是很常用的五金件（jiàn），也是一種很（hěn）重要的工業（yè）原料，廣（guǎng）泛的使用在工業的各（gè）個領域當中。像我們家中的五金件大多也是使用鋁（lǚ）合金做成的（de）。但是在進行長安鋁合金加（jiā）工的（de）時候，由於（yú）鋁合金的硬度（dù）較小，熱膨脹係數大，因此在薄壁類的零件（jiàn）加工過程中（zhōng），是很容易發（fā）生變形的情況的（de）。
除了改善刀（dāo）具性能以及預先采用時效處理消除材料的內應（yīng）力之外，從加工工藝的角度，也可以采取一些手段，盡（jìn）可能減少材料的加工變形。

對於加工餘量（liàng）較（jiào）大的鋁（lǚ）合金零件，為（wéi）了創造較好的散熱條件，減少熱變形，必須盡量避免熱量過於集中（zhōng），可以（yǐ）采取的方法就是對稱（chēng）加工。

舉例來說，有一塊90mm厚的鋁合金板，需要將其銑削至60mm厚（hòu），如果銑好一麵之（zhī）後立即翻（fān）過來銑另一麵，由於每個麵都是一次加工到最（zuì）後（hòu）的尺寸，連續加工（gōng）餘量較大，就會造（zào）成熱量集中（zhōng）的問題，這樣銑削好的鋁合金板平麵（miàn）度隻能達到5毫米。

如果采用兩麵反（fǎn）複進刀的對稱加工方法，使每個麵都至少分兩次加工，直到達到最後的尺寸，這樣有利於（yú）散熱，平麵度（dù）可（kě）以控製在0.3mm。

一、分層多次加工（gōng）法

當鋁合金板類零（líng）件上有多個型腔需要加工時，如果采用一個型腔一個型腔依次加工的方法，就容（róng）易使型腔壁由於受力不均勻而纏上變形。解決方法是（shì）采取分層多（duō）次加工法，即（jí）同時對所有型腔進行（háng）加工，但不是一次加工完成，而是分若幹個層次，逐層加工到需要的尺寸。這（zhè）樣零（líng）件受力會比較均勻，變形的幾率較小。

二、恰當選擇切削用量

選擇恰當的切（qiē）削用量可以有效減少切削過程中的切削力和切削熱。機械加工過程中，切削用量偏大會導致一次走刀的切削力過大（dà），極易造成零件的（de）變形，而且（qiě）對（duì）機床主軸剛性和刀具的耐用度都會造成影響。

在切削用量的各個要素中，對切削力帶來的影響就是背（bèi）吃刀量。按說減小背吃刀量有利於保證零件不（bú）變（biàn）形，但同時又會（huì）降低加工效率。數控加（jiā）工的高速（sù）銑削（xuē）能夠解決這一問題，隻需要在減小背吃刀量的同時，相應地增大進給量，並（bìng）提高機床的轉速就（jiù）可（kě）以既降低切削力，又（yòu）能夠保證加工效率。

三、改善刀具的切削能力

刀具的材料、幾何參數對切削力、切（qiē）削熱有重要的（de）影響，正確選擇刀具，對減少零件加工變形至關重要。

1、合理選擇刀具幾何參數

前角：在保持刀刃強度的條件（jiàn）下，前角適當選擇（zé）大（dà）一些，一方麵可以磨出鋒利（lì）的刃口，另外可以減少切削變形，使排屑順利，進而降低切削力和切削溫度。切忌使用負前角刀具。

後角：後角大（dà）小對（duì）後刀麵磨損及加工表麵質量有直接的影響。切（qiē）削厚度是選擇後角的（de）重要條件。粗銑時，由於進給量大，切削負荷重，發熱量大，要求刀（dāo）具散熱條件好，因此，後角應選擇（zé）小（xiǎo）一些。精銑（xǐ）時，要求刃口鋒利，減輕後刀麵與加工表麵的摩擦，減小彈（dàn）性變形，因此，後角應選擇大一些。

螺旋角：為使銑削平穩，降低銑削（xuē）力，螺旋角應盡可能選擇（zé）大一些。

主偏角：適當減小主偏角可以改善散熱條件，使加工（gōng）區的平均溫度下降（jiàng）。

2、改善刀具（jù）結構

減少銑刀（dāo）齒數，加大容（róng）屑空（kōng）間。由於鋁（lǚ）合金材料塑性較大，加工中切削變形較大，需要較大的容屑空間（jiān），因此容屑槽底（dǐ）半徑（jìng）應該較大、銑刀齒數較少為好。

例如，Φ20mm以下的銑刀采（cǎi）用兩個刀齒；Φ30～Φ60mm的銑刀采用三個刀齒較好，以避免因切屑堵塞而（ér）引起薄壁鋁合金零件的變形。

精磨刀齒：刀齒切削刃部（bù）的粗糙度值（zhí）要小於Ra=0.4um。在使用新（xīn）刀之前，應該用細油（yóu）石在刀（dāo）齒前、後麵（miàn）輕輕（qīng）磨幾下，以消除刃磨刀（dāo）齒（chǐ）時殘留的毛刺及輕微的鋸齒紋。這樣，不但可以降低（dī）切削熱而且切（qiē）削變形也比較小。

嚴格控製刀具的磨損標準：刀具磨（mó）損後，工件表麵粗糙度值增加，切削溫度上升（shēng），工件變形隨之增加。因此，除選用耐磨性好的刀具（jù）材料外，刀具磨損標準不應該大於0.2mm，否則容易產生積屑瘤。切削時，工件的溫度一般不要超過100℃，以防止變（biàn）形。

四、走刀順序有講究

粗加工和精（jīng）加工應（yīng）該采用不同的走刀順序。粗（cū）加工（gōng）要求以最快的切削速度，在最短（duǎn）的時間內切除毛坯表麵的多餘材料，形成精加（jiā）工所要求的幾何輪廓。因此強調的是加（jiā）工效率，追求單位時間內的材料切除率，應該使用逆銑。

而精加工對加（jiā）工精度和（hé）表麵質量要求更高，強調加工（gōng）質量，應該使用順銑。由於順銑時刀齒的切削厚度從逐漸遞減為零，會大大減少加工硬化（huà）現象，並且對零件的變形（xíng）也有一定程度（dù）的抑製作用（yòng）。

五、薄壁件二次（cì）壓緊

在加（jiā）工鋁合金薄壁件時（shí），裝（zhuāng）夾時的壓緊力也是產生變形的一個重要原因，這是即便提高加（jiā）工精度也難以避免的。為了降低工件由於裝夾而產生的變形，可以在精加工達到最後尺寸之前，將壓緊的零件鬆一下（xià），釋放壓（yā）緊力，使零件自由恢複到原狀，然後再重新輕微壓緊。

二次壓緊的作用點建議在支撐（chēng）麵上，夾緊（jǐn）力應作用在工件剛性好的方向，壓緊力大小以剛能夾住工件不發生鬆動為準，這對於操作人員（yuán）的經驗和（hé）手感有較高的要（yào）求。這樣加工（gōng）出的零件壓緊變形是較小的。

六、先鑽後銑加工法

在加工帶型腔的零（líng）件時，如果用（yòng）銑刀直接向下紮入零件會因為銑刀的容屑空間不足而造成排屑不暢，從而導致零件（jiàn）積累大量的切削熱，並發生膨脹變形，甚至有可能造成崩刀、斷刀等事故。建（jiàn）議是先鑽後銑，即先是（shì）用尺寸不小於銑刀的鑽頭鑽出刀孔，再用銑刀伸入（rù）刀孔開始銑削，這樣可以有效解決上麵提到的問題。

通過以上的這些鋁合金加工方（fāng）法，是可以很好的解（jiě）決鋁合金薄壁類產品（pǐn）變形的問題。鋁（lǚ）合（hé）金成（chéng）品發生變形是受（shòu）各種因素的影響（xiǎng）的，因此我們隻（zhī）要在加工方法上多（duō）做一些改善，就可以在更好的減少鋁合金發生變形的概率。