​所有的鈦合金鍛造加熱處理中形成的氧（yǎng）化物鏽（xiù）皮及α殼層很脆，並在（zài）隨後的鍛造或在（zài）終鍛中誘發裂紋或在其後的機械加工過程中造成刀具磨損。因此，建議鈦合金加工在連續鍛造之間清理掉鏽皮及α殼層，並且在鍛件（jiàn）交付用戶前必須（xū）去除（chú）鏽（xiù）皮及α殼層。

鈦合金鍛件的清理技術有兩個方麵：其一是氧化皮的（de）清（qīng）除；其二是α殼（ké）層的（de）清除。鏽皮可用機械方法，如噴砂清除；或用化學（xué）方法，如融溶鹽除鏽法。除鏽方法的選擇決（jué）定於零件大小、複雜程度及（jí）其成本。
噴砂是清除鏽皮的有（yǒu）效方法，它可以清除0.13～0.76mm厚的鏽皮，可用100～150目的鋯砂或（huò）鋼砂，氣壓可達275Pa。雖然噴砂對各種尺寸的鍛件都可，但多（duō）用（yòng）於中（zhōng）、大型鈦合金鍛件。噴砂設備可以采用裝有磨料的滾筒、噴丸（wán）或噴砂裝置。噴砂後要酸洗以去除α殼層。

溶鹽（yán）除鏽是另一種去除氧化皮（pí）的有效方法，且亦隨之酸洗去除α殼層（céng）。一通常采用溶鹽除鏽並酸洗的流程圖，溶液成分及有關參數。溶鹽（yán）除鏽（xiù）用的架子一般是木製的、鈦的或不鏽鋼的，以防在工件和架子之間產生電勢，而產生對工件的電侵蝕或產生電弧。溶鹽除鏽經常用（yòng）於中、小（xiǎo）型鍛件，在大批量鍛件的情況（kuàng）下，操作係統可（kě）完全（quán）自動化。

酸洗用來清除鏽皮下的α殼層，其工（gōng）藝如下（xià）：

(1)用噴砂或堿鹽進（jìn）行整體清理。

(2)若采用堿清洗則應在清潔的流動水中充分清洗。

(3)在砂（shā）酸-氫氟酸水溶液中酸洗5～15min。溶液含15%～40%HNO3，1%～5%HF，操作溫度為25～60℃。通（tōng）常酸含量(尤其對於α+β和β合金)常取上述酸含量範（fàn）圍的中間（jiān）值(例如30%～35% HNO3，2%～3%HF，或HNO3與HF的比例為10：1到15：1)。然而HNO3，HF約為2：1的化學（xué）溶液可達到0.025mm/min的清（qīng）除效果，而吸氫少。

采用混合酸時，酸液中鈦含量不斷增加，從而使酸洗效果減退。通常認為鈦含（hán）量12g/L已是高限度，超過該值應將溶液廢棄。可以通過過濾或加入其他有機化學添加劑（jì）進行溶液處理（lǐ），以延長酸洗液的壽命。

(4)在清水中徹底清洗（xǐ）鍛件（jiàn）。

(5)用熱水清洗（xǐ）以加速幹燥，洗畢讓其幹燥。

在（zài）酸洗中對金屬進行清除清（qīng）洗所需（xū）的時間主要由α殼厚度、酸洗槽操作條件、工藝技術（shù）條（tiáo）件的需要和工件吸氫的趨勢幾個（gè）因（yīn）素決定（dìng）。酸洗給鈦合金過度吸氫提供條件，因此必須細心控製。

酸洗中金屬清（qīng）除（chú）速（sù）率一般是（shì）0.03mm/min或更多，這（zhè）一速率強烈（liè）地受下列因素的（de）影響，如合金種類、酸的（de）濃度、溶液溫度及鈦的含量。每個表麵金屬（shǔ）清（qīng）除厚度達0.25～0.38mm通（tōng）常足以清除α殼層。但有（yǒu）時可能需要更多或更少的清除量（liàng），這（zhè）取決於合金種類及處理（lǐ）的鍛件存在的特定條件。

酸洗中每清除0.03mm的表麵金屬則（zé）吸氫可達10×10-6，這取決於特定的酸洗液及濃度溫度條（tiáo）件，在酸洗中α合金（jīn）比(α+β)合金吸氫（qīng）趨勢小，而(α+β)合金又比（bǐ）β合金在酸洗中吸氫趨勢小。

酸洗中吸氫（qīng）趨勢隨金屬清除速率的減小(由於溶液中鈦含（hán）量增加)而增加；隨清洗溫度升高(高於（yú）60℃)而增加；以及隨工件表麵積-體（tǐ）積相對比率的增大而增加。一般說來，在一定溶液濃度及溫度（dù）下金屬清除速率必須超過氫擴散速度。清洗後，如氫（qīng）含量超過鍛件中允許的氫含量140～170cm3/100g，則需增加真空除氫（qīng）退火。

零件不需要酸洗的部分，事先應塗上油漆以保護。但需（xū）注意，夾持零件的（de）掛架隻能與鍛（duàn）件塗有漆層部分（fèn）接觸。