​所有的（de）鈦合金鍛造加熱處理中形成的氧化物鏽皮及α殼層很脆，並在隨後的（de）鍛造或在終鍛中誘發裂紋或在其後（hòu）的機械加工過程中造成刀具磨損。因此，建議鈦合金加工在連續鍛造之間清理掉鏽皮（pí）及α殼層（céng），並且在鍛（duàn）件交付用戶前必須去除鏽皮（pí）及α殼層。

鈦合金鍛件（jiàn）的（de）清理技術有兩個方麵：其一是氧化皮的清除；其二是α殼層的清除。鏽皮可用機械方法，如噴砂清除；或用化學方法，如融溶鹽除鏽（xiù）法。除鏽方（fāng）法的選擇決定於零件大小、複雜程度及其成本。
噴砂是清除鏽皮的有效方法，它可以清除0.13～0.76mm厚的鏽皮，可用100～150目的鋯（gào）砂或鋼砂，氣（qì）壓（yā）可達275Pa。雖然噴砂對各種（zhǒng）尺寸的鍛件都可，但（dàn）多用於中（zhōng）、大型（xíng）鈦合金鍛件。噴砂設備可以采用裝有磨料的滾（gǔn）筒（tǒng）、噴丸或噴砂裝置。噴砂後要酸洗以去（qù）除α殼層。

溶鹽除鏽是另一種去（qù）除氧化皮的有效方法，且亦隨（suí）之（zhī）酸洗去除α殼層。一通常采（cǎi）用（yòng）溶鹽（yán）除（chú）鏽並酸洗的流程圖，溶液成分及有關參數（shù）。溶鹽除鏽用的架子一般是木製的、鈦的或不鏽鋼的，以防在工件（jiàn）和架子之間（jiān）產生電（diàn）勢，而產生對工（gōng）件的電侵蝕或產生電弧。溶鹽除鏽經（jīng）常用於中、小型鍛件（jiàn），在大批量鍛件的情況下（xià），操作係統可完全自動化。

酸洗用來清除鏽皮下（xià）的α殼層，其工藝如下：

(1)用噴砂或（huò）堿鹽進行整體清（qīng）理（lǐ）。

(2)若采用堿清洗則應在（zài）清潔的流（liú）動水中充分清洗。

(3)在（zài）砂（shā）酸-氫氟酸水溶液中酸洗5～15min。溶液含15%～40%HNO3，1%～5%HF，操作溫度為25～60℃。通常酸含量(尤其對於α+β和β合（hé）金)常取上述酸含量範圍的中間值(例（lì）如30%～35% HNO3，2%～3%HF，或HNO3與（yǔ）HF的比例為（wéi）10：1到15：1)。然（rán）而HNO3，HF約（yuē）為2：1的化學（xué）溶液可達到0.025mm/min的（de）清除效果，而吸（xī）氫少。

采（cǎi）用混合酸時，酸液中鈦（tài）含量（liàng）不（bú）斷增加，從而使酸洗效果減退。通常認為（wéi）鈦含量12g/L已是高限度，超過該值應將溶液廢棄。可以通過過濾或加入其他有機化學添加劑進行溶液處理，以（yǐ）延長（zhǎng）酸洗液的壽命。

(4)在清水中徹底清洗鍛件。

(5)用熱水清洗以（yǐ）加速幹燥，洗畢讓其幹燥。

在酸洗中對金屬進行清除清洗所（suǒ）需的時間主（zhǔ）要由α殼厚（hòu）度、酸洗槽操作條件、工藝技術（shù）條件的需要和（hé）工（gōng）件吸氫的趨勢幾個因素決定。酸洗給鈦合金過度吸氫提供條件，因此必須細心控製。

酸洗中金屬清除速率一般是0.03mm/min或更多，這一速率強烈地受（shòu）下列因素的影響，如合金種類、酸的濃度、溶液溫度及鈦（tài）的含量。每個表麵金屬清（qīng）除厚度達（dá）0.25～0.38mm通常足以清除α殼層。但有時可（kě）能需要更（gèng）多或更少的清除量，這（zhè）取決（jué）於合金種類及處理的鍛件存（cún）在的特定條（tiáo）件。

酸洗中每清除0.03mm的表麵金屬則吸氫可達10×10-6，這取決於特定的酸洗液及濃度（dù）溫度條件，在酸洗中（zhōng）α合金比(α+β)合金吸氫趨（qū）勢小（xiǎo），而(α+β)合金又比β合金在酸（suān）洗中吸氫趨勢小。

酸洗中（zhōng）吸氫趨勢隨金屬清除速率的減小（xiǎo）(由於溶液中鈦含量增加)而增加；隨清洗溫度升（shēng）高(高於60℃)而增加；以及隨工件表麵積-體積相對比（bǐ）率的增大（dà）而增加。一（yī）般說來，在一定溶液濃度及溫度下金屬清除速（sù）率必須超過氫擴散速度。清洗後（hòu），如氫含量超過鍛件（jiàn）中允許（xǔ）的氫含（hán）量140～170cm3/100g，則需增加真空除氫退火。

零件不需要（yào）酸洗的部分，事先應塗上油漆以保護。但需注意，夾持零件的掛架隻能與（yǔ）鍛件塗有漆層部分接（jiē）觸。