​鋁合金除具有鋁的一般特性外，由於添加合金化元素的種類和數量的不同又具有一些合（hé）金的具體特性。鋁合金的密（mì）度為2.63～2.85g/cm3，有較高的（de）強（qiáng）度(σb為110～650MPa)，比強度接（jiē）近高（gāo）合金鋼，比剛度超過鋼，有（yǒu）良好的鑄造性能和塑性加工性能，良好（hǎo）的導電、導熱性能，良好的耐蝕性和可焊性，可作結構材料使用（yòng），在航天、航空、交通運輸、建築（zhù）、機電、輕化和日用品（pǐn）中有著廣泛的應用。
根據（jù）鋁合金焊接時產生熱裂紋的機理，可以從冶金（jīn）因素和工藝因素兩個（gè）方麵進行改進，降低鋁合金焊（hàn）接熱裂紋產生的機率。

在冶金因素方麵，為了防止焊接時產生晶間熱裂紋，主要通過調整焊縫合金係統或向填加金屬中添加變質劑。調整焊縫合金係統的著眼點，從抗裂角度考慮，在於控（kòng）製適量的易（yì）熔共晶並縮小結晶溫度區間。

由於鋁合金屬於典型的共晶型合金（jīn），最大裂紋傾向正好同合金的“最大”凝固（gù）溫度區間相對應，少量易（yì）熔共晶的存在總是（shì）增大凝固裂紋傾向，所以，一般都是使主要合金元（yuán）素含量超過裂紋傾向最大時的合金組元，以便能產生“愈合”作用。

而作為變質劑向填加金屬中加入Ti、Zr、V和B等微量元素，試圖通過（guò）細化（huà）晶粒來改善塑性、韌性（xìng），並達到防止焊接熱裂紋的目的嚐試，在很早以前就開始（shǐ）了，並（bìng）且取得了效果（guǒ）。

試驗（yàn）中加入（rù）的Zr為 0.15%，Ti+B 為0.1%。根據結（jié）果，發（fā）現同時加入Ti 和B可以顯著提高抗裂性能。Ti、Zr、V、B及Ta等元素的共同特點（diǎn），是（shì）都能同鋁（lǚ）形成一係列包晶反應生成難熔金屬化合物（Al3Ti、Al3Zr、Al7V、AlB2、Al3Ta等）。這種細小的（de）難熔質（zhì）點，可成為液體金屬凝固時的（de）非自發凝固的晶核，從而可以產生細化晶粒作用。

在工藝因素上，主要是焊接規範、預熱、接頭形式和焊接順（shùn）序，這些方法都是從焊接應力上著手來解決焊接裂紋。焊接工藝參（cān）數影（yǐng）響凝固過程的不平衡性和凝固的組織狀態，也影響凝固過程中的應變增長（zhǎng）速度，因而影（yǐng）響裂紋的產生。

熱能（néng）集中的焊接方法，有利於快速進行焊接過程（chéng），可防止形成方向性強的粗大柱狀晶，因而（ér）可以改善抗裂性。采用小的（de）焊接電流，減慢焊接速度，可減少（shǎo）熔池過熱，也有利（lì）於改（gǎi）善抗裂性。

而焊接速（sù）度的提高，促使增大焊接接頭的應變（biàn）速度，增大熱裂的傾向。可見，增大焊接（jiē）速度和焊接電流，都促使增大裂紋傾向。在鋁結構裝配、施焊時不使焊縫承（chéng）受很大的鋼性（xìng），在工藝上可采（cǎi）取分段焊、預熱或適當降低焊接速度等措施。

通過預熱，可以使得試（shì）件相對膨脹（zhàng）量較小，產生焊接應力（lì）相應降低，減小了在脆性溫度區間的應力；盡量采用開坡口和留小間隙的對接焊，並避免采（cǎi）用十字形接頭及不適當的定位、焊接順序；焊接結束或中斷時，應及時填（tián）滿弧坑，然後再移去熱源，否則易（yì）引起弧坑裂紋。對於5000係合金多層（céng）焊（hàn）的焊接接頭，往往由於晶間局部熔（róng）化（huà）而產生顯微（wēi）裂紋，因此必須控製後一層焊道焊接熱輸入量。

而根據（jù）試驗所證明，對於鋁（lǚ）合（hé）金的焊接，母材和填充材料的表麵清理工作也相當重（chóng）要。材料的夾雜在（zài）焊縫中將成為（wéi）裂紋（wén）產生的源頭，並成為引起焊縫性能（néng）下降的（de）最主要原因。